Embalixo estreia no mercado dos EUA com linha de sacos de Plástico Verde
Marca Green Garbage Bags – Renewable é primeiro saco de lixo com matéria-prima renovável no país
04/04/2015
A Braskem, líder mundial na produção de biopolímeros, e Embalixo apresentaram na NPE – Feira Internacional de Plástico, realizada em Orlando (EUA), o primeiro saco de lixo com matéria-prima renovável comercializado nos Estados Unidos. Elaborado com polietileno verde, a partir do etanol da cana-de-açúcar, o produto é o lançamento da marca Green Garbage Bags – Renewable no mercado internacional.
O item é composto pelo Plástico Verde, que se destaca por capturar CO2 em seu processo produtivo e conta com o auto destaque, que facilita o manuseio e a utilização dos sacos plásticos. Com tamanhos e adequados às medidas americanas, equivalentes ao de 50L e 100L nas medidas brasileiras, o produto está disponível em diversos supermercados norte-americanos. “Entraremos no maior mercado de sacos para lixo do mundo (EUA) com um artigo diferenciado, que mantém as propriedades técnicas e de qualidade das nossas linhas, e ainda valoriza aspecto do meio ambiente, levando às prateleiras uma alternativa de consumo sustentável”, declara Rafael Costa, diretor comercial da EMBALIXO.
Principal fabricante do segmento no Brasil, a Embalixo assinou contrato com a Braskem em 2011 para a produção de sacos com matéria-prima renovável. Resultado da combinação de inovação, tecnologia e sustentabilidade, o Plástico Verde captura e fixa gás carbônico da atmosfera, colaborando para a redução da emissão dos gases causadores do efeito estufa. Este produto apresenta as mesmas características do polietileno tradicional e pode ser reciclado na cadeia já existente.
Sobre a Braskem
A Braskem é a maior produtora de resinas termoplásticas das Américas. Com 36 plantas industriais distribuídas pelo Brasil, Estados Unidos e Alemanha, a empresa produz anualmente mais de 16 milhões de toneladas de resinas termoplásticas e outros produtos petroquímicos. Maior produtora de biopolímeros do mundo, a Braskem tem capacidade para fabricar anualmente 200 mil toneladas de polietileno derivado de etanol de cana-de-açúcar.
Fonte: ITENE (30/03/2015)
Uma nova forma de produzir peças plásticas
Produzir peças tridimensionais a partir de luz, oxigênio e resina líquida agora é realidade
04/04/2015
A impressão de um objeto em 3D não é nenhuma novidade. Mas se essa impressão for feita num curto espaço de tempo e com uma base líquida, tudo o que se conhece sobre a impressão 3D torna-se obsoleto.
A ideia de criar objetos em 3D foi inspirada em uma das cenas do filme Exterminador 2, de 1991, em que um robô do futuro, designado como T-1000, nasce de uma poça de metal líquido.
Surgiu assim uma nova abordagem para a fabricação de objetos com qualidade comercial de resina usando oxigênio e luz. Uma inovação criada pela empresa Carbon3D, que desenvolveu e patenteou todo este processo dito revolucionário com base em polímeros.
O processo, designado de CLIP (Interface de Produção Líquida Contínua), aplica-se com base em uma conjugação entre elementos como o oxigênio, luz e um recipiente líquido de resina.
À primeira vista pode parecer ficção científica: um objeto sólido saindode um composto líquido e sem estruturas físicas aparentes. Mas na realidade a estrutura rígida é formada a partir da aplicação de projeções de luz sobre a resina líquida, criando a forma.
Surge então um terceiro elemento, o oxigênio, que serve de catalisador e de freio ao endurecimento dentro do recipiente líquido.
Este processo inovador foi apresentado por Joseph DeSimone, CEO e cofundador da Carbon3D e professor de química na University of North Carolina em Chapel Hill e North Carolina State University, na última conferência TED em Vancouver (TED é uma plataforma para discussão de ideias através de conferências).
DeSimone surpreendeu a plateia quando uma das máquinas da empresa produziu uma bola de plástico em cerca de dez minutos. "Tradicionalmente levaria até dez horas para imprimir isto", disse o empresário.
DeSimone afirmou na conferência que, controlando os dois fatores (oxigênio e luz) cuidadosamente, diversas formas com alguma complexidade podem ser construídas de forma rápida a partir de uma solução resinosa líquida, entre 25 e 100 vezes mais rapidamente do que as abordagens tradicionais. Com uma precisão de um milímetro. Para o CEO da Carbon3D, esta nova abordagem de impressão pode ser reajustada e aumentar a capacidade de produção a nível de velocidade, prevendo DeSimone que se possa atingir fatores temporais mil vezes inferiores aos atuais. Ou seja, mil vezes mais rápido na construção de um objeto físico.
O CEO da empresa Carbon3D afirma que este tipo de tecnologia está já sendo testada em várias áreas, desde o ramo automotivo até o vestuário esportivo, assim como na área da saúde. E dá um exemplo. Atualmente os implantes médicos demoram alguns dias para serem feitos. Com este sistema, os dentes podem ser impressos na hora, "enquanto o paciente se senta na cadeira do dentista", nas palavras de DeSimone. Um processo já está em curso e a empresa Carbon3D diz ter investido cerca de 40 milhões de dólares. Comercializar é o objetivo.
Impressão 3D, uma breve história
Tudo começou em 1981, no Japão, com uma pequena casa que levou cerca de 4,5 horas para ser construída - um modelo 3D feito de plástico com 6,35 centímetros de largura por cinco de altura e composto por "paredes, móveis e escadas".
Nos últimos 34 anos, desde o surgimento dos primeiros modelos 3D, emergiram várias formas de construção de objetos. Mas a impressão 3D manteve-se nas salas de desenvolvimento, porque as peças são muito fracas para aplicação industrial.
A forma mais conhecida de impressão 3D é feita como uma espécie de empilhamento de fios de plástico.
Este é um processo lento, mesmo para pequenos objetos, que podem levar horas.
